橡膠模具設計

Ⅰ 液態硅橡膠模具設計有哪些要點

注壓模具的結構，總的來說跟熱塑性膠料所用的模具結構相似，但
也有不少顯著差別。例如，LSR膠料一般粘度較低，因而充模時間很短，即使在很低的注射壓力下也是如此。為了避免空氣滯留，在模具中設置良好的排氣裝置是至關重要的。

另外，LSR膠料在模具內不會像熱塑性膠料那樣收縮，它們往往遇熱膨脹，遇冷輕微收縮。因而，其製品並不總是如所期望的那樣留在模具的凸面上，而是滯留在表面積較大的模腔內。

1 收縮率
雖然LSR並不會在模內收縮，但它們在脫模和冷卻後，常常會收縮2.5%-3%。至於究竟收縮多少，在一定程度上取決於該膠料的配方。不過，從模具角度考慮，收縮率可能受到幾種因素的影響，其中包括模具的溫度、膠料脫模時的溫度，以及模腔內的壓力和膠料隨後的壓縮情況。

注射點的位置也值得斟酌，因為膠料流動方向的收縮率通常比與膠料垂直流動方向的收縮率大一些。製品的外形尺寸對其收縮率也有影響，較厚的製品的收縮率一般要比較薄者小。如果需進行二次硫化，則可能再額外地收縮0.5%-0.7%。

2 分型線
確定分型線的位置是設計硅橡膠注壓模具的前幾個步驟之一。排氣主要是通過位於分型線上的槽溝來實現的，這樣的槽溝必經處在注壓膠料最後到達的區域內。這樣有助於避免內部產生氣泡和降低膠接處的強度損失。
由於LSR粘度較低，分型線必須精確，以免造成溢膠。即便如此在定型的製品上還常能看見分型線。脫模受製品的幾何尺寸和分型面位置的影響。將製品設計成稍有倒角，有助於保證製品對所需的另一半模腔有一致的親合力。

3 排氣
隨著LSR的注入，滯留在模腔內的空氣在模具閉合時被壓縮，然後隨著充模過程而通過通氣槽溝被排出。空氣如果不能完全排出，就會滯留在膠料內(這樣往往會造成製品部分露出白邊)。通氣槽溝一般寬度為lmm-3mm，深度為0.004mm-0.005mm。

在模具內抽真空可創造最佳的排氣效果。這是通過在分型線上設計一個墊圈，並用真空泵迅速將所有的模腔抽成真空來實現的。一旦真空達到額定的程度，模具即完全閉合，開始注壓。
4 注射點

模壓LSR時採用冷流道系統。可最大限度地發揮這種膠料的優點，並可將生產效率提升至最高限度。以這么一種方式來加工製品，就不必去掉注膠道，從而避免增加作業的勞動強度，有時還可避免材料的大量浪費。在許多情況下，無注膠道結構還可縮短操作時間。

膠料注射嘴由針形閥來作正向流控制，目前許多製造廠商可將帶氣控開關的注射嘴作為標准設備提供，並能將其設置在模具內的各個部位。有些模具製造商專門研製出了一種開放式冷流道系統，其體積非常之小，以致要在極其有限的模具空間內設置多個注射點(進而充滿了整個模腔)。這項技術在無需使膠注口分離的情況下，使大量生產優質硅橡膠製品成為可能。

如果採用冷流道系統，那麼重要的是在熱的模腔和冷的流道之間形成有效的溫度間隔。若流道太熱，膠料可能在注射前便開始硫化。但是若冷卻得太急，它就會從模具的澆口區吸收太多的熱，導致不能完全硫化。

對於用常規的注澆道(如潛入式澆道和錐形澆道)注射的製品，適宜採用小直徑注膠口加料(加料口直徑通常為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘度的LSR膠料如同熱塑性膠料一樣，平衡流道系統顯得十分重要，只有這樣，所有的模腔才會被膠料均勻地注滿。利用設計流道系統的模擬軟體，可以大大簡化模具的研製過程，並通過充模試驗證明其有效性。

5 脫模

通過硫化的液體硅橡膠容易粘附在金屬的表面，製品的柔韌性會使其脫模困難。而LSR擁有的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模，即使較大的製品也不會被損傷。最常見的脫模技術包括脫模板脫模、脫模銷脫模和氣力脫模。其它常見的技術有輥筒刮模、導出板脫模和自動御模。

使用脫模系統時，必須使其保持在高精度范圍內。若頂推銷與導銷套之間的間隙太大，或者部件因長時間磨損而間隙變大，就可能造成溢膠。倒錐形或蘑菇形頂推銷的效果甚佳因為它允許採用較大的接觸壓力，便於改善密封性育旨。

6 模具材料

模具托板常用非合金工具鋼(no.1.1730,DIN code C45W)製成,對干需承受170℃-210℃高溫的模具托板，考慮到抗沖擊性，應當用預回火鋼(no.1.2312,DIN code 40 CrMn-M oS 8 6)製造。對於設置模腔的模具托板，應採用經氮化或回火熱處理的乙具鋼製造，以確保其耐高溫性能。

對填充量高的LSR，如耐油級LSR，推薦採用硬度更高的材料來製造模具，例如光亮的鍍鉻鋼或為此用途專門研製的粉末金屬(no.1.2379,DIN code X 155 CrVMo121)。設計高磨損材料模具時，應該將那些承受高磨擦的部件設計成可更換的形成，這樣就不用更換整個模具了。

模腔內表面對製品的光潔度影響甚大。最明顯的是定型製品將同模腔表面完全吻合。透明製品用模具應採用拋光的鋼材製造。經過表面處理的欽/鎳鋼耐磨性極高，而聚四氟乙烯(PTFE)/鎳則能使脫模更加容易。

7 溫度控制

一般來說，LSR的模壓以採用電加熱方式為宜，通常是採用帶形電熱器、筒形加熱器或加熱板加熱。關鍵的是要使整個模具的溫度場均勻分布，以促進LSR均勻固化。在大型模具上，是經濟有效的加熱法當推油溫控制加熱。

用絕熱板包覆模具有利於減少熱損失。熱模任何部位的不適宜都可能使之在各操作工序之間遭受大的溫度波動，或造成跑氣。如果表面溫度降得過低，膠料固化速度就會減慢，這往往會使製品無法脫模，引起質量問題。加熱器和分型線之間應保持一定的距離，以防止模板彎翹變形，在成品上形成溢膠毛邊。

若設計冷流道系統的模具，熱端和冷端之間必須確保完全隔開。可以採用特製的欽合金(如3.7165[TiA16V4])製造，這是因為與別的鋼材相比，其導熱性低得多。對於一個整體的模具加熱系統而言，隔熱板應設置在模具與模具托板之間，以使熱損失最小。

恰當的設計和構思可確保LSR注壓成型，在此模具十分重要。上述模具設計原則旨在使膠料充滿模腔，縮短固化時間，成品質量上乘，產量高，從而使硅橡膠加工者獲得良好的經濟效益。

Ⅱ 橡膠模具設計需要注意那些方面

1、橡膠模具設計需要注意：
（1）搜集必要的資料，包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等。
（2）了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。
（3）分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。
（4）確定合理的沖壓工藝方案。
（5）確定模具結構形式。
2、膠模具是將天然橡膠或合成橡膠製成橡膠成型件的模具。又稱橡膠模具、橡膠壓模、橡膠硫化模。用於壓制橡膠產品的金屬模型。一般用鋼材按圖紙要求經機械加工而製得，並經熱處理以提高其硬度及耐磨性。模具型腔與產品結構相同，型腔尺寸必須考慮不同橡膠的收縮率，在產品尺寸基礎上進行放大或縮小，方可得到合適的產品尺寸。
3、橡膠模具根據模具結構和製品生產工藝的不同分為：壓製成型模具、壓鑄成型模具、注射成型模具、擠出成型模具四大常用模具，以及一些生產特種橡膠製品的特種橡膠模具，如充氣模具、浸膠模具等。

Ⅲ 關於橡膠膠輥的模具設計

多動腦，想辦法，一定能造出來的

Ⅳ 橡膠模具設計跟塑料模具設計有什麼不一樣

先說一下橡膠擠出模吧， 橡膠擠出模具的設計與模壓模具有明顯的不同。對於橡膠模壓模具，膠料是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其製品形狀與模腔的形態完全吻合，只要設計縮比正確，就能得到合格的模壓製品。 與此相反，擠出模具的口型斷面形狀與擠出後最終得到的橡膠製品斷面形狀不相同，甚至有很大不同，其原因是橡膠擠出製品的硫化是在開放的微波（或其它硫化方式）硫化生產線上完成的。 然後是所料擠出模， 當今市場上出售的塑料製品中，擠出成形製品的種類日益增多。塑料管材、板材、薄膜和異形材等已在應用中佔有非常重要的地位。 擠出成形是對粉末狀或粒狀原材料加熱和熔融之後用擠壓方法賦形，然後進行冷卻固化的連續成形方法。故擠出成形裝置必須具有熔融、賦形和固化這三種功能。 熔融功能由擠出機來承擔，賦形功能由擠出模具和整形模具來承擔，固化功能則由整形模具和冷卻模具來承擔。作為完整的擠出裝置，為了對擠出物進行整理還需設置牽引機、切斷機和捲曲機等輔助裝置。 擠出物外觀和品質的好壞，在很大程度上取決於模具的品質。此外，擠出機向模具中輸送熔料的均勻程度和熔料在模具內的混合過程對擠出物的品質也會產生影響。對於各種各樣斷面形狀的擠出物，一般沿擠出方向為同一形狀的斷面，但在某些特殊情況下，在模具後部設置特殊裝置或採用特殊的操作方法可改變其斷面形狀。如:壓花或吹塑成形。 近年來，除了單一材料擠出成形之外，又有多種塑料在模具內或模具外作為一體擠出成形的共擠出成形法。還開發了與鋁、鐵、木料等其它材料共擠出成形工藝，使擠出模具的結構也日益復雜化。 在擠出成形裝置中佔有重要地位的模具，由螺桿以3MPa一30MPa的壓力連續對它供給熔料，並由模具使熔料形成所需斷面形狀的擠出物。此過程是從圓柱形料筒中送出的圓形斷面熔料通過聯接器進人具有圓形或矩形人口的模具中，在模具中改變形狀以後即從模具終端的縫隙中擠出所需斷面形狀的擠出物。為此，從圓形或矩形人口到變為接近於成形物斷面形狀的出口部分縫隙之間的模具內熔料流動路徑，需進行保證 此變化過程順暢和無滯留部位的流線形設計。 此外，由於所用塑料熔融物為非牛頓流體，所以在具有粘性特性的同時，還有彈性特性，因此對熔料流動的特性必須充分考慮彈性所起的作用。

Ⅳ 請問做橡膠模具設計以後能不能做塑膠模具設計

橡膠模的結構和塑膠模的結構不同，如果想做塑膠模具設計，還要學習塑膠模具的有關知識。

Ⅵ 等靜壓成型用橡膠模具如何設計

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Ⅶ 對橡膠模具設計的認識和想法

如果沒有學過模具設計，建議去找一本橡膠模具設計的書籍來看，把最主要的專設計基礎先看屬明白了，同時也要看一些機械設計相關的書籍，以及CAD軟體等操作的書籍，不過寫總結主要就是把你所看到的了解到的知識，重新歸納為自己的，並作出一番總結和想法。其實，模具設計並不難，最基本的設計都是那樣，我就做橡膠材料的工作，平常也接觸模具設計，你只要了解到產品構造不一樣，型腔的設計也相應的隨之改變，從而不斷的積攢經驗即可，多看看相關設計的書籍，你就會學到很多，同時總結也會很容易的就寫出來。

Ⅷ 橡膠筒模具設計畢業設計

先說一下橡膠擠出模吧，
橡膠擠出模具的設計與模壓模具有明顯的不同。對於橡膠模壓模具，膠料是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其製品形狀與模腔的形態完全吻合，只要設計縮比正確，就能得到合格的模壓製品。
與此相反，擠出模具的口型斷面形狀與擠出後最終得到的橡膠製品斷面形狀不相同，甚至有很大不同，其原因是橡膠擠出製品的硫化是在開放的微波（或其它硫化方式）硫化生產線上完成的。
然後是所料擠出模，
當今市場上出售的塑料製品中，擠出成形製品的種類日益增多。塑料管材、板材、薄膜和異形材等已在應用中佔有非常重要的地位。
擠出成形是對粉末狀或粒狀原材料加熱和熔融之後用擠壓方法賦形，然後進行冷卻固化的連續成形方法。故擠出成形裝置必須具有熔融、賦形和固化這三種功能。
熔融功能由擠出機來承擔，賦形功能由擠出模具和整形模具來承擔，固化功能則由整形模具和冷卻模具來承擔。作為完整的擠出裝置，為了對擠出物進行整理還需設置牽引機、切斷機和捲曲機等輔助裝置。
擠出物外觀和品質的好壞，在很大程度上取決於模具的品質。此外，擠出機向模具中輸送熔料的均勻程度和熔料在模具內的混合過程對擠出物的品質也會產生影響。對於各種各樣斷面形狀的擠出物，一般沿擠出方向為同一形狀的斷面，但在某些特殊情況下，在模具後部設置特殊裝置或採用特殊的操作方法可改變其斷面形狀。如:壓花或吹塑成形。
近年來，除了單一材料擠出成形之外，又有多種塑料在模具內或模具外作為一體擠出成形的共擠出成形法。還開發了與鋁、鐵、木料等其它材料共擠出成形工藝，使擠出模具的結構也日益復雜化。
在擠出成形裝置中佔有重要地位的模具，由螺桿以3MPa一30MPa的壓力連續對它供給熔料，並由模具使熔料形成所需斷面形狀的擠出物。此過程是從圓柱形料筒中送出的圓形斷面熔料通過聯接器進人具有圓形或矩形人口的模具中，在模具中改變形狀以後即從模具終端的縫隙中擠出所需斷面形狀的擠出物。為此，從圓形或矩形人口到變為接近於成形物斷面形狀的出口部分縫隙之間的模具內熔料流動路徑，需進行保證
此變化過程順暢和無滯留部位的流線形設計。
此外，由於所用塑料熔融物為非牛頓流體，所以在具有粘性特性的同時，還有彈性特性，因此對熔料流動的特性必須充分考慮彈性所起的作用。

Ⅸ 我做了五年的橡膠產品設計 設計工藝 模具 工裝 但我不懂橡膠 機械專業畢業的 覺得做橡膠

我是學橡塑機械專業的，工藝專業課程有《橡膠工藝原理》，2冊，你不妨學習一下。