新型煉銅爐

① 鼓風爐煉銅爐是怎樣熔煉銅的，它是怎樣的一個工藝流程

鼓風爐煉銅(copper smelting in blast furnace)

銅爐料與熔劑、焦炭在鼓風爐內熔煉產出銅鋶(或粗銅)和爐渣的銅熔煉方法。銅爐料可以是混捏銅精礦、銅精礦燒結塊或其他含銅塊料。密閉鼓風爐一般處理經混捏的銅精礦料，而敞開式鼓風爐只能處理經過制團或燒結的塊料。根據爐內不同的氣相成分，鼓風爐煉銅可分為氧化煉銅和還原煉銅。氧化煉銅用於處理硫化礦，還原煉銅用於處理氧化礦或再生銅料。

鼓風爐煉銅是一種古老的煉銅方法。這種方法的床能力大，熱效率高，在20世紀30年代以前一直是世界上主要的煉銅方法。在中國，20世紀50年代以前，這種方法幾乎是礦銅生產的唯一方法。傳統的鼓風爐爐頂是敞開的，所產煙氣的二氧化硫濃度很低(約0．5％)，難以回收，污染環境。為了克服傳統鼓風爐的這種弊病，人們曾試圖通過制團的途徑，使銅精礦中的硫保留下來，以集中到鼓風爐中進行氧化，再加上爐頂採取密閉措施，使鼓風爐煙氣中的SO2濃度達到能經濟而有效地回收的程度。在工業實踐中，團礦偶然自燃後，出現塊狀硫化物以及鼓風爐爐壁結塊中也有硫化物等現象表明，銅精礦可在加壓和加熱條件下發生固結作用。於是，在20世紀50年代中期，在日本最先出現了爐頂密閉的密閉鼓風爐熔煉銅精礦的方法即百田法。此法的銅精礦只需加水混捏後即可直接加入爐內，在爐氣加熱和料柱的壓力作用下，固結成塊，使熔煉得以順利進行。在鼓風爐煉銅的發展中，雖然也實現了富氧自熱熔煉，強化冶金過程，並能更有效回收煙氣中的SO2，仍也無法改變鼓風爐煉銅被其他更先進煉銅方法所取代的趨勢。

原理 鼓風爐是一種具有垂直作業空間的冶金設備，銅爐料、熔劑和焦炭從爐子上部加料口分批加入，靠其自身重力垂直向下移動，在高溫下，與從爐子下部兩側風口鼓入的空氣或富氧空氣相遇，發生各種反應，而達到熔煉目的。熔煉產出的混合熔體進入爐底，通過本床咽喉流入設於爐外的前床(見電熱前床貧化)內進行銅鋶與爐渣的澄清分離。爐渣連續排放，銅鋶按轉爐吹煉的需要間斷放出。產出的高溫煙氣，通過爐內料柱的空隙上升，經爐頂排煙口進入排煙收塵裝置。鼓風爐煉銅的一般特徵有四。(1)燃料在爐內燃燒，爐料與高溫爐氣成逆流運動，因而熱交換條件好，熱利用率高達70％以上。(2)鼓風爐的最高溫度帶集中在風口稍上的焦炭或硫化物激烈燃燒的所謂焦點區，焦點區最高溫度可達1723K。(3)焦點區的最高溫度取決於爐渣的熔化溫度和粘度等性質，以及焦點區的熱平衡；當爐渣成分一定時，強化燃料燃燒只能增加爐料的熔煉量，而不能提高焦點區的溫度。(4)在鼓風爐熔煉過程中，氣相與爐料之間的化學反應具有重要意義。

煉銅密閉鼓風爐 一種爐頂具有密封裝置的鼓風爐。將傳統敞開式鼓風爐的煙罩取消，於加料台平面上安設一個加料斗把爐口封住，爐氣由加料台平面以下的排煙口進入排煙收塵系統。加料斗中經常保持有必要數量的爐料，特別是緻密性較好的混捏銅精礦，以保證爐口密閉。爐子結構的其他部位，與傳統敞開式鼓風爐大體相同。

密閉鼓風爐煉銅 銅精礦加水混捏(見銅精礦混捏)後，按規定比例配入塊狀的熔劑、轉爐渣和焦炭等，按焦炭-轉爐渣-熔劑-混捏銅精礦，或轉爐渣與熔劑顛倒的順序分批經由加料斗加入爐內。當爐料離開加料斗下口時，塊料自然地向兩側滾動，混捏精礦沿加料斗下口垂直下降到爐子中心形成精礦料柱。於是爐子兩側便出現以塊料為主而爐子中央則以混捏精礦為主的狀況，使爐內爐料分布不均勻。

由於爐料分布不均勻，爐氣通過兩側較多，而流經中心的則很少。如此，就導致爐子兩側溫度比爐子中心高，越往上部，這種溫差越大，在接近風口水平時，這種溫差變小。這種狀況有利於混捏銅精礦在爐內發生固結或燒結作用，為在鼓風爐內直接熔煉銅精礦創造了條件。但另一方面，由於物料的偏析和爐氣分布不均，使爐氣與爐料之間以及爐料各組分之間接觸不良，削弱了硫化物氧化和造渣反應，這是密閉鼓風爐煉銅床能力低[40～50t／(m2•d)]和銅鋶含銅品位低的根本原因。

根據熔煉過程的特點，沿爐子高度可分為預備區，焦點區和本床區。

預備區 位於爐子上部，溫度為523～873K至1273～1373K。在此區域中進行爐料的乾燥和預熱，並發生銅和鐵的高價硫化物離解及碳酸鈣的離解反應。預備區的氣氛屬於氧化性，部分硫化物被氧化。在預備區下部，於溫度較高的中央銅精礦柱的交界面上發生燒結作用。在料柱裡面的銅精礦，受到兩側上升氣流的間接加熱以及料柱重力的壓力作用，而發生固結，變成具有一定強度的精礦塊。

焦點區 此區溫度最高，為1523～1573K，氣氛屬強氧化性，進行半自熱熔煉的主要反應。幾乎所有的焦炭都是在焦點區依靠鼓風中的氧來燃燒。在焦點區內，被氧化的硫化物主要是FeS，其氧化產物隨即與爐料中的SiO2造渣。此外，在SO2存在的條件下，入爐轉爐渣中的Fe3O4和預備區形成的Fe3O4成為FeS的固體氧化劑，對反應(1)而言，1molO2的熱效應為406kJ；而反應(2)，1molO2的熱效應為343kJ，即焦炭燃燒的熱效應大於FeS氧化造渣的熱效應。從熱力學觀點看，在焦點區焦炭優先被氧化。而且，焦炭是以灼熱固體狀態進入焦點區，在被燒盡以前始終保持固態不變；而FeS則以熔體狀態通過焦點區，迅速地向下流動。由於液體硫化物在焦點區停留時間很短，從動力學觀點看，在焦點區FeS爭奪鼓風中氧的能力遠遠不如焦炭。所以硫化物的氧化主要在預備區進行，它在焦點區被氧化的程度，主要取決於該處的焦炭量，亦即取決於焦率。在工廠的生產實踐中，通過調整焦率，即可有效地調節熔煉過程的脫硫率和銅鋶品位。在熔煉熱平衡允許的條件下，要力求降低焦率以增加硫化物的氧化程度，達到提高煙氣中SO2濃度和獲得較高品位銅鋶的目的。

本床區 爐子的風口水平以下部分為本床區，溫度達1473～1523K。熔煉的熔煉產物匯集於此，並連續地通過咽喉口和流槽流入前床，在前床進行熔煉產物的澄清分離。本床在完成熔煉產物匯集、澄清的同時，還起調整熔體成分的作用。其中最主要的反應是熔解在爐渣中的Cu2O被銅鋶中的FeS再硫化。鼓風強度是影響鼓風爐熔煉的一個重要參數，密閉鼓風爐的基本原料銅精礦是以混捏料的形式加入爐內，從而限制了鼓風強度。爐料中塊料的比例對熔煉的技術經濟指標有著明顯的影響。

展望 由於氧氣在冶金工業中的廣泛使用，也給鼓風爐煉銅技術帶來了新的生機。前蘇聯的一項硫化銅礦鼓風爐富氧自熱熔煉專利，每噸料在供氧量為300～400m。下進行自熱熔煉，脫硫率高達76％～95％，可以很好地回收原料中的硫，用以生產元素硫和硫酸。中國銅陵有色金屬公司第二冶煉廠於1986年在兩座10m。密閉鼓風爐進行富氧鼓風的生產性熔煉試驗，取得了較好效果。當鼓風含氧30．5％時，同空氣鼓風熔煉相比，床能力和脫硫率分別由42．7t／(m•d)和46．8％，提高到62．4t／(m•d)和57．2％，而焦率則由10．2％降到6．46％。

然而，不論敞口鼓風爐煉銅法還是由它發展而來的密閉鼓風爐煉銅法，由於其煙氣SO2濃度低，不能經濟地回收，能源消耗高，難以大型化等，已陸續停止使用或被先進煉銅方法所取代。中國的幾家主要密閉鼓風爐煉銅廠也准備用比較先進的煉銅方法取代密閉鼓風爐煉銅法。

② 煉銅爐耐火磚含鎂是多少

煉銅的生產工藝由抄五部分組成：爐前處理、冰銅熔煉、銅吹煉、火法精煉及電解精煉。
煉銅爐內最高溫度區域集中在爐頂，可達到1800。所使用耐火材料應耐高溫、抗熱震性好、體積密度大、重燒線變化小和抗渣性好。
煉銅爐常用耐火材料有：粘土磚、鎂鉻磚、鎂磚、鎂鋁磚、直接結合鎂鉻磚、鎂鉻澆注料等。

③ 轉爐煉銅原理

1、雙閃速爐熔煉法:
投資大,專利費昂貴,熔劑和原料先進行磨細再進行深度乾燥,需額外消耗能源這不盡合理。熔爐產出的銅硫需要水碎再乾燥再細磨,工序繁雜。每道工序均難以保證100%回收率,會產生部分機械損失;熱態高溫銅鋶水碎物理熱幾乎全部損失,水碎後再乾燥,再加上爐內大量水套由冷卻水帶走熱量,熱能利用也不盡合理。銅鋶水碎需要大量的水沖,增加動力消耗。破碎、乾燥要增加人力和動力的消耗。這些都是多年來該工藝沒有得到大量推廣的重要原因。
2、艾薩法和澳斯麥特法均屬於頂吹冶煉系列:
頂吹都要建立高層廠房,噪音大、高氧濃度低煙氣量大、頂吹的氧槍12米長,3天至一周要更換一次,不銹鋼消耗量大、投資大、操作不方便。都用電爐做貧化爐,渣含銅一般大於0.6%不合國情。
3、三菱法的不足
4個爐子(熔煉爐、貧化電爐、吹煉爐、陽極爐)自流配置,第一道工序的熔煉爐需要配置在較高的樓層位置,建築成本相對較高,爐渣採用電爐貧化,棄渣含銅量達0.6%~0.7%,遠遠高於我國多數大型銅礦開採的礦石平均品位,資源沒有得到充分的利用。
4、諾蘭達和特尼恩特連續吹煉法,尚在工業試驗階段。
諾蘭達是側吹、要人工打風眼、勞動強度很大、風眼漏風率達10%~15%。有很大噪音、操作條件不好、冶煉環境不理想。如果掌握不好容易引起泡沫渣噴爐事故。
綜上所述,讓我們來尋求新的冶煉工藝,在不斷的探索中發現新途徑。 氧氣底吹爐煉鉛、煉銅最早是湖南水口山和中國有色工程設計研究總院共同研發在水口山進行過半工業試驗。首先用於煉鉛,產業化取得成功,繼這之後,中國有色工程設計研究總院原副院長、總工程師、全國設計大師蔣繼穆,用在煉銅上,曾找過多家合作,可是誰都不想吃第一隻螃蟹。時隔多年,在中國和國際銅市場最好的時候,山東東營方圓銅業集團董事長崔志祥找到蔣繼穆,提出要搞20萬噸銅、金冶煉,分兩期實施。經過多方研討和論證,崔志祥和蔣大師達成協議,共同開發「氧氣底吹造鋶捕金」熔池熔煉新工藝,產業化示範工程。 蔣大師從這項工程設計開始到投產,曾多次到現場進行細致的調研,落實科學發展觀,對設計中的每一個參數和設備運行數據都一一推敲,對「氧氣底吹這項新技術」,他嘔心歷血,夜以繼日地工作,在嚴細上下功夫,不說大話,不說虛話,尊重事實。從點火烤爐,到投料試車,真是令人捏把汗。氧氣底吹爐投料試車一次成功,說明了從設計、施工到投產、所有工程技術人員和工廠員工尊重科學,尊重實踐,是百戰百勝的基礎,是發展的源動力。在氧氣底吹爐開車時,全流程暢通,蔣大師高興地說:「這是創新第一步,還有很多問題需要逐步去解決,任重而道遠。」
目前採用的較為先進的熔煉工藝是可行的,沒有煙氣外逸。就銅的轉爐吹煉而言,當今世界上90%以上都是採用PS轉爐,間斷作業,熔煉產出的銅鋶需用銅鋶包在車間內進行倒運,造成二氧化硫煙氣低空逸散,加上轉爐加料及吹煉過程,煙氣難以完全密封,存在不同程度的逸散現象,使PS轉爐吹煉作業的操作環境很差。這是當今銅冶煉面臨的一道世界性難題,各國都在力圖解決這一大問題。我們要想法從源頭上來解決,從取消轉爐上下功夫,需在吹煉爐上做文章。
目前國外有兩種用於工業生產的連續吹煉工藝,解決了銅銃在車間內倒運等問題。硫的捕集率大於99.8%,較好地解決了銅鋶吹煉的低空污染。
其中,日本研發的三菱法,採用頂吹爐熔煉,電爐沉降銅鋶並對渣進行貧化,再用頂吹爐連續將銅鋶吹煉至粗銅。3個爐子用兩個溜槽連接,實現了連續煉銅。世界上已有5家這樣的工廠在進行生產,是一種投資較少、成本較低的連續煉銅工藝。
另一種是美國猶他Kennecott冶煉廠的煉銅工藝,採用閃速爐熔煉、爐渣選礦、銅鋶水碎、乾燥、磨礦再用閃速爐吹煉成粗銅。
上述兩種連續煉銅工藝,雖然解決了吹煉作業的環保問題,但還都有不足之外,需要進一步改進提高。
三菱法由4個爐子(熔煉爐、貧化電爐、吹煉爐、陽極爐)自流配置,第一道工序的熔煉爐需要配置在較高的樓層位置,建築成本相對較高,另外三菱法的爐渣採用電爐貧化,棄渣含銅量達0.6%~0.8%,遠高於我國多數大型銅礦開采礦石的平均品位,資源沒有獲得充分利用。 閃速連續吹煉,其缺點是銅鋶需要先水碎,再乾燥、磨細後,才能進行吹煉作業,工序繁雜,且每道工序均難以保證100%的回收率,都有少量的機械損失。再者液態高溫銅鋶水碎,其物理熱幾乎全部損失,水碎固態銅鋶的乾燥和吹煉過程需要外供熱源,熱能利用不盡合理。銅鋶水碎需用大量水沖,加上乾燥、破碎,額外增加了人工及動力消耗,致使吹煉成本增加,這也許是多年來該工藝沒有得到大量推廣的重要原因。
另外還有諾蘭達和特尼恩特連續吹煉法,尚處於工業試驗階段。
通過搞氧氣底吹爐的試驗,找到一種有效方法,解決目前銅冶煉PS轉爐吹煉的低空二氧化硫污染問題,同時提供比世界上現有的三菱法、閃速吹煉法等連續煉銅工藝更先進、流程更短、投資更省、成本更低、回收率更高、綜合利用更好的新的煉銅工藝,是我們面臨的重任。
蔣繼穆發明的「氧氣底吹連續煉銅」法的精髓在於借鑒三菱法的自流配置,利用氧氣底吹的冶煉機理與優越性,將熔煉、吹煉、火法精煉三過程,用3個不同的底吹爐連成一體,克服了轉爐吹煉的缺點。這樣就可徹底解決世界上目前仍有90%採用轉爐吹煉銅鋶需在車間吊運的問題。在車間內有效根冶了二氧化硫的逸散,和操作中的污染,車間內的低空煙害得以消除。這不僅節省為轉爐生產用的吊車,也取消了多台轉爐佔用的大面積廠房,建設投資,同等條件下省去1/3費用。
其特徵在於,利用氧氣底吹爐熔煉高品位銅鋶,高品位銅鋶再用底吹爐或我國開發的連續吹煉爐吹成粗銅。熔煉過程造高鐵渣,爐渣經選礦選出銅精礦返回熔煉,選出鐵精礦出售,渣尾礦出售。吹煉過程造鈣渣,返回熔煉,煙氣經凈化後送去生產硫酸。 這種粗銅冶煉方法,包括以下步驟:
1、將硫化銅精礦、其他含銅物料和熔劑配料制粒後,加入氧氣底吹熔煉爐中進行熔煉,產出高品位銅鋶和熔煉渣,煙氣經余熱鍋爐冷卻回收余熱後送至電除塵器凈化除塵,然後送制酸車間生產硫酸。 其特點在於:
(1)調節氧料比,生產高品位銅鋶。銅鋶品位控制在68%~70%,以減少後續銅鋶吹煉作業的負荷量,同時產出小於70%的銅鋶,熔煉渣含銅處於較低水準,可獲得較高的熔煉直收率。 2)熔煉採用高鐵渣型。通過熔劑配入量,熔煉渣的氧化鐵/二氧化硅(以重量計)控制在2.0~2.2之間,高於三菱法的1.4~1.6的水平,也高於閃速爐的1.6~1.8(用於渣選礦的渣型)。之所以能採用高的鐵硅比造渣,是由於底吹熔煉的反應機理是氧氣直接作用於銅鋶,銅鋶作為氧的載體,生成氧化亞銅與精礦中的硫化鐵反應生成氧化鐵,造渣反應的氧勢低,不易生成四氧化三鐵,因而爐渣可以採用更高的鐵硅比。反之,三菱法或閃速熔煉法,其反應機理是氧氣直接作用於精礦,硫化鐵直接與氧氣反應,氧勢較高,生成四氧化三鐵的趨勢大,比例高,爐渣發粘,氧化亞銅在渣中的熔解度增加,不利於渣銅分離。尤其是三菱法,過高的鐵硅比,渣中四氧化三鐵增加,除渣含銅升高外,還有產生泡沫渣的危險。由於氧氣底吹熔煉爐渣四氧化三鐵含量低,可以採用高的鐵硅比造渣,因此,熔煉加入的石英熔劑量相對較少,熔煉物料量減少,渣率低,渣選礦的物料量少,能耗也相應下降,隨渣損失的銅量也相應減少。
2、熔煉爐渣選礦
底吹爐產出的熔煉渣,通過渣包或渣坑,經緩冷後送選礦處理,選礦過程包括將渣破碎、磨細後,浮選選出渣銅精礦、再遴選選出鐵精礦和尾礦。銅熔煉爐渣選礦,國內外有成熟技術。底吹爐渣與諾蘭達熔煉渣類似。大冶處理諾蘭達熔煉渣,可選出渣銅精礦、鐵精礦,產出的尾礦可供水泥配料或制磚,實現了冶煉廠無廢渣。尾礦含銅小於0.35%,較電爐貧化工藝,可提高銅的總回收率0.6%~0.7%。電爐貧化棄渣含銅較好指標為0.6%~0.7%,我國銅資源奇缺,原礦含銅0.42%左右的資源仍在開采。該技術爐渣採用選礦工藝回收殘留銅,銅回收率高,資源得以充分利用,是符合國情的。更何況,採用選礦方法處理每噸渣的單位基建投資和運營成本,與電爐貧化基本持平,因此,從經濟角度看,渣選礦也更為有利。
3、銅鋶吹煉
產自底吹熔煉爐的液態高溫銅鋶,經溜槽連續注入氧氣底吹吹煉爐,從吹煉爐底部連續送入富氧空氣對高品位銅鋶進行連續吹煉。與此同時,通過料倉,計量皮帶給料機,按計算要求量從爐頂開口連續加入熔劑石灰石造渣。(也可爐頂不開口,將熔劑石灰或石灰石磨成粉狀,通過料倉、計量皮帶給料機從氧槍與氧氣一起送入爐內造渣。)在爐子一端較上部開孔,排放熔煉渣,較下部開孔,設置虹吸裝置排放粗銅,見圖2。實現連續加入銅鋶、連續吹煉、連續加入熔劑、連續造渣、排渣,並連續放出粗銅,實現吹煉過程連續化。其特點有:1)採用底吹爐吹煉。在粗銅、銅鋶、爐渣三相共存情況下連續吹煉,氧通過粗銅傳遞,因此,粗銅的氧勢最高,可確保獲得比其他連續吹煉含硫量更低的粗銅,並有利於As、Sb、Bi等V族元素的脫除,提高粗銅質量。同時底吹吹煉可降低四氧化三鐵的生成量,防止四氧化三鐵沉澱和泡沫渣的生成,爐渣中四氧化三鐵含量低,渣的粘度就低,可降低吹煉渣中氧化亞銅的夾雜量,使渣含銅低於閃速吹煉和三菱法吹煉的渣含銅量,可降到銅小於10%。 (2)採用高品位銅鋶(銅68%~70%)吹煉,吹煉負荷小,吹煉渣量相對較少。通過調節氧槍供氧的氧氮比和供氧壓力(氧氮體積比調節范圍為5:5至8:2,供氧壓力調節范圍為0.4MPa~0.8MPa)來控制吹煉的反應速度,從而可控制吹煉溫度在1220℃~1250℃。
(3)根據精礦成分確定吹煉渣型:一般情況下銅精礦脈石含鐵高、含鈣、鎂等鹼性元素少,熔煉時需添加熔劑氧化鈣。採用鐵鈣渣型,吹煉渣水碎後返熔煉爐,替代熔煉所需添加的石灰石熔劑。當特殊情況下處理含鈣量高的銅精礦(熔煉時不需要添加石灰石熔劑)時,亦可在吹煉爐加石英石造硅鐵渣,經緩冷後送渣選礦車間處理。
(4)底吹吹煉爐,根據爐子大小,在配製上保持1%~3%的傾斜度,使之銅鋶入口端的粗銅層較薄,從噴槍送入的富氧空氣可直接送入銅鋶層,進行吹煉反應,防止產生過量的氧化亞銅。粗銅放出口一端又可保持較厚的粗銅層,為防止與銅鋶逆向平衡反應而提高粗銅的硫含量,在該端設置部分爐底透氣磚,送人少量富氧空氣,緩慢進入粗銅層,提高其氧勢,控制粗銅量達標,避免了三菱法和閃速連續吹煉法在陽極爐中需要再脫硫,造成陽極爐煙氣需要特殊處理以解決環保問題。
(5)底吹爐連續吹煉,爐溫穩定,克服了轉爐周期作業溫度波動過大的缺點,有利於大幅度提高吹煉爐的壽命,降低耐火材料消耗和維修工作量,從而降低煉銅成本。連續吹煉,煙氣量和煙氣成分(二氧化硫含量)穩定均衡,爐體不用經常轉動,從而降低煉銅成本。連續吹煉,克服了轉爐周期作業煙氣量和煙氣成分波動大的缺點,有利用制酸,降低酸廠投資。
(6)熔煉爐至吹煉爐設置銅鋶溜槽,銅鋶直接從熔煉爐通過溜槽流入吹煉爐。在聯接溜槽上設置保溫燒嘴加熱保溫,防止銅鋶在溜槽中凍結。在溜槽一端設置通風煙罩,排除保溫燒嘴和溜槽中銅鋶逸散的煙氣,煙氣經脫硫處理後排空。克服了轉爐周期作業時,用吊包車在車間內倒運銅鋶,銅鋶中二氧化硫大量無組織逸散,造成嚴重的二氧化硫低空污染,惡化車間操作。

④ 煉銅是用什麼爐

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⑤ 礦熱爐可以煉銅嗎

碳:一種固體燃料,質硬,多孔,發熱量高.用煤高溫干餾而成,多用於煉鐵 焦炭的種類 ： 焦炭通常按用途分為冶金焦（包括高爐焦、鑄造焦和鐵合金焦等）、氣化焦和電石用焦等。由煤粉加壓成形煤，在經炭化等後處理製成的新型焦炭稱為型焦。 冶金焦是高爐焦、鑄造焦、鐵合金焦和有色金屬冶煉用焦的統稱。由於90%以上的冶金焦均用於高爐煉鐵，因此往往把高爐焦稱為冶金焦。中國制定的冶金焦質量標准（GB/T1996-94）就是高爐質量標准。 氣化焦是專用於生產煤氣的焦炭。主要用於固態排渣的固定床煤氣發生爐內，作為氣化原料，生產以CO和H2為可燃成分的煤氣。氣化過程的主要反應有： C+O2→CO2+408177KJ CO2+C→2CO-162142KJ C+H2O→CO+H2-118628KJ C+2H2O→CO2+2H2-75115KJ 因為產生CO和H2的過程均是吸熱反應，需要的熱量由焦炭的氧化、燃燒提供，因此氣化焦也是氣化過程的熱源。氣化焦要求灰分低、灰熔點高、塊度適當和均勻。其一般要求如下：固定炭>80%；灰分<15%；灰熔點>1250攝氏度；揮發分<3.0%；粒度15-35mm和35mm兩級。冶金焦雖可以用作氣化焦，但由於受煉焦煤資源和價格等的限制，一般不用冶金焦制氣。以高揮發分粘結煤為原料生產的氣煤焦，塊度小、強度低，不適用於高爐冶煉，但它的氣化反應性好，可取代氣化焦用於制氣。 電石用焦是在生產電石的電弧爐中作導電體和發熱體用的焦炭。電石用焦加入電弧爐中，在電弧熱和電阻熱的高溫（1800-2200攝氏度）作用下，和石灰發生復雜的反應，生成熔融狀態的炭化鈣（電石）。其生成過程可用下列反應式表示： CaO+3C→CaC2+CO-46.52KL 電石焦基礎知識 電石用焦是在生產電石的電弧爐中作導電體和發熱用的焦炭。電石用焦加入電弧爐中，在電弧熱和電阻熱的高溫（1800-2200℃）作用下，和石灰石發生復雜的發應，生成熔融狀態的碳化鈣（電石）。其生成過程可用下列發應式表示： CaO+3C→CaC2+CO-46.52KJ 電石用焦

⑥ 高中化學，火法煉銅，濕法煉銅，高爐煉鐵方程式

1、濕法煉銅是根據活潑金屬置換原理，方程式為：Fe+CuSO4——FeSO4+Cu

2、火法煉銅

2CuFeS2→Cu2S+2FeS+S

Cu2O+FeS→Cu2S+FeO

核心就是版用黃鐵權答礦煉出一些有價值的含銅合金。

3、高爐煉鐵

最主要反應：

2Fe+O2——（高溫）2FeO

FeO+C——（高溫）Fe+CO

(6)新型煉銅爐擴展閱讀：

熔煉其目的是使銅精礦或焙燒礦中的部分鐵氧化，並與脈石、熔劑等造渣除去，產出含銅較高的冰銅（xCu2S·yFeS）。冰銅中銅、鐵、硫的總量常佔80%～90%，爐料中的貴金屬，幾乎全部進入冰銅。

熔煉過程主要反應為：

2CuFeS2+O2→Cu2S+2FeS+SO2

Cu2O+FeS→Cu2S+FeO

2FeS+3O2+SiO2→2FeO·SiO2+2SO2

2FeO+SiO2→2FeO·SiO2

⑦ 中頻爐可以煉銅嗎

可以，煉金都可以，別說煉銅了。中頻爐就是煉貴金屬或合金鋼，特殊鋼等用的比較多，沒哪個廠用中頻爐煉普通鋼吧，太不劃算了。

⑧ 可利用渦流煉銅嗎真空電磁感應爐煉銅可以嗎

電磁感應爐是利用物料的感應電熱效應而使物料加熱或熔化的電爐。感應爐採用的交流電源有工頻(50或60赫)、中頻150～10000赫、高頻(高於10000赫)3種。在感應爐中的交變電磁場作用下，物料內部產生渦流從而達到加熱或著熔化的效果。在這種交變磁場的攪拌作用下，爐中材質的成分和溫度均較均勻，鍛造加熱溫度可達1250℃，熔煉溫度可達1650℃。感應爐除能在大氣中加熱或熔煉外，還能在真空和氬、氖等保護氣氛中加熱或熔煉，以滿足特殊質量的要求。感應爐在透熱或熔煉軟磁合金、高阻合金、鉑族合金、耐熱、耐蝕、耐磨合金以及純金屬方面具有突出的優點

相比於傳統的電加熱熔爐，（喆能電磁製造的）空冷式的電磁感應熔爐有以下幾種優點：

1. 新型IGBT模塊+DSP控制感應熔爐節能效益更加顯著，並且不產生高次諧波，不污染電網。

2. 熔煉速度快，功率因數可達到0.98以上，節電率可達30%以上。

3. 感應加熱爐升溫速度快，氧化脫氧少，加熱效率高，工藝重復性能好，與其他加熱方式相比能耗低、無污染。

4. 坩堝受熱均勻，熱膨脹差異小，其使用壽命大幅度延長。

5. 控制更精準、更靈活，自動化程度高並可以實現全智能控制。

6. 加熱功率密度大、設備體積小、熱量輻射小、維護保養成本低。

⑨ 煉銅熔煉爐爐缸爐結怎麼處理

銅爐料與熔劑、焦炭在鼓風爐內熔煉產出銅鋶(或粗銅)和爐渣的銅熔煉方版法。銅爐料可權以是混捏銅精礦、銅精礦燒結塊或其他含銅塊料。密閉鼓風爐一般處理經混捏的銅精礦料，而敞開式鼓風爐只能處理經過制團或燒結的塊料。根據爐內不同的氣相成分，鼓風爐煉銅可分為氧化煉銅和還原煉銅。氧化煉銅用於處理硫化礦，還原煉銅用於處理氧化礦或再生銅料。

⑩ 鼓風爐煉銅爐是怎樣熔煉銅的工藝過程有哪些

鼓風爐煉銅爐按以下熔煉銅的：銅爐料與熔劑、焦炭在鼓風爐內熔煉產出銅鋶(或粗銅)和爐渣的銅熔煉方法。

1、銅爐料可以是混捏銅精礦、銅精礦燒結塊或其他含銅塊料。密閉鼓風爐一般處理經混捏的銅精礦料，而敞開式鼓風爐只能處理經過制團或燒結的塊料。根據爐內不同的氣相成分，鼓風爐煉銅可分為氧化煉銅和還原煉銅。氧化煉銅用於處理硫化礦，還原煉銅用於處理氧化礦或再生銅料。

2、鼓風爐煉銅是一種古老的煉銅方法。這種方法的床能力大，熱效率高，在20世紀30年代以前一直是世界上主要的煉銅方法。在中國，20世紀50年代以前，這種方法幾乎是礦銅生產的唯一方法。傳統的鼓風爐爐頂是敞開的，所產煙氣的二氧化硫濃度很低(約0.5%)，難以回收，污染環境。

3、為了克服傳統鼓風爐的這種弊病，人們曾試圖通過制團的途徑，使銅精礦中的硫保留下來，以集中到鼓風爐中進行氧化，再加上爐頂採取密閉措施，使鼓風爐煙氣中的SO2濃度達到能經濟而有效地回收的程度。在工業實踐中，團礦偶然自燃後，出現塊狀硫化物以及鼓風爐爐壁結塊中也有硫化物等現象表明，銅精礦可在加壓和加熱條件下發生固結作用。

4、在20世紀50年代中期，在日本最先出現了爐頂密閉的密閉鼓風爐熔煉銅精礦的方法即百田法。此法的銅精礦只需加水混捏後即可直接加入爐內，在爐氣加熱和料柱的壓力作用下，固結成塊，使熔煉得以順利進行。在鼓風爐煉銅的發展中，雖然也實現了富氧自熱熔煉，強化冶金過程，並能更有效回收煙氣中的SO2，仍也無法改變鼓風爐煉銅被其他更先進煉銅方法所取代的趨勢。