设计失效

A. 设计失效分析DFEAM输入输出是什么

失效分析是一门综合性学科。失效是指零部件在服役过程中因断裂、变形、内磨损、腐蚀等原容因而失去或部分失去了原设计的功能。失效分析是指对零部件失效原因进行分析的过程。失效分析涉及到很多相关学科，如：材料学、材料力学、断裂力学、断口学、痕迹学、热处理、电化学、金相分析、电子显微分析、X-射线能谱分析等等诸多学科，目前，失效分析学科仍然在不断发展与完善中。断口学分宏观断口与微观断口两部分，都有相当完备的课程。

B. 失效性测试具体指什么如何设计失效性测试用例

如果测试用例执行的结果与预期结果不一致，则认为被测软件中存在故障，而这种不一致则称为失效，而导致这种失效的测试用例也被称为失效测试用例。
其实失效性测试用例也就是不通过测试的测试用例。

C. 什么是失效设计准则，中国厚壁容器

压力容器失效大致可分为强度失效、刚度失效、失稳失效和泄漏失效四大类。
a．强度失效
因材料屈服或断裂引起的压力容器失效，称为强度失效，包括韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、腐蚀断裂等。
在常温、静载作用下，屈服和断裂是压力容器强度失效的两种主要形式。
b．刚度失效
由于压力容器的变形大到足以影响其正常工作而引起的失效，称为刚度失效。例如，露天立置的塔在风载荷等的作用下，若发生过大的弯曲变形，由于塔盘的倾斜会影响塔的正常工作。
c．失稳失效
在压应力作用下，压力容器突然失去其原有的规则几何形状引起的失效称为失稳失效。容器弹性失稳的一个重要特征是弹性挠度与载荷不成比例，且临界压力与材料的强度无关，主要取决于容器的尺寸和材料的弹性性质。但当容器中的应力水平超过材料的屈服点而发生非弹性失稳时，临界压力还与材料的强度有关。
d．泄漏失效
由于泄漏而引起的失效，称为泄漏失效。泄漏不仅有可能引起中毒、燃烧和爆炸等事故，而且会造成环境污染。设计压力容器时，应重视各可拆式接头和不同压力腔之间连接接头（如换热管和管板的连接）的密封性能。

失效判据与设计准则
a．失效判据
应力、应变或与它们相关的量可以用来衡量压力容器受力和变形的程度。压力容器之所以按某种方式失效，是因为应力、应变或与它们相关的量中的某个量过大或过小。按照这种假说，无论是简单或复杂的应力状态，只要这个量达到某一数值，压力容器就失效。这个数值可用简单的实验测量，如拉伸试验中测得的屈服点和抗拉强度等。将力学分析结果与简单实验测量结果相比较，就可判别压力容器是否会失效。这种判据，称为失效判据。
b．设计准则
失效判据一般不能直接用于压力容器的设计计算。这是因为压力容器存在许多不确定因素，如材料性能的不稳定、计算模型所引起的不确定性、制造水平的高低、检验的手段等。为有效地利用现有材料的强度或刚度，工程上在考虑上述不确定因素时，较为常用的方法是引入安全系数，得到与失效判据相对应的设计准则。

压力容器设计准则大致可分为强度失效设计准则、刚度失效设计准则、失稳失效设计准则和泄漏失效设计准则。对于不同的设计准则，安全系数的含义并不相同。
压力容器设计时，应先确定容器最有可能发生的失效形式，选择合适的失效判据和设计准则，确定适用的设计规范标准，再按规范标准要求进行设计和校核。

压力容器设计准则大致可分为：
1. 强度失效设计准则
在常温、静载作用下，屈服和断裂是压力容器强度失效的两种主要形式。
在常温、静载作用下，屈服和断裂是压力容器强度失效的两种主要形式。
弹性失效设计准则：将容器总体部位的初始屈服视为失效。
塑性失效设计准则：以危险点的应力强度达到许用应力为依据的。
爆破失效设计准则：压力容器的韧性材料一般具有应变硬化现象，爆破压力大于全屈服压力。
弹塑性失效设计准则：安定性准则，
疲劳失效设计准则：压力容器疲劳一般属于低周疲劳，低周疲劳时，每次循环中材料都将产生一定的塑性应变。低周疲劳设计曲线可以确定许用循环次数。设计准则要求循环次数不小于容器所需的循环次数。
蠕变失效设计准则：将应力限制在由蠕变极限和持久强度确定的许用应力以内，防止容器在使用寿命内发生蠕变失效。
2. 刚度失效设计准则
在载荷作用下，构件的弹性位移和（或）转角不得超过规定的数值。
3. 失稳失效设计准则
压力容器设计中，防止发生失稳。例如：仅受均布外压的圆筒，外压力应当小于周向临界压力。
4. 泄漏失效设计准则
容器发生的泄漏率（单位时间内通过泄漏通道的体积或质量）小于允许值。

D. 分析设计是按什么失效准则

带传动的失效形式:打滑和疲劳破坏 设计准则:在保证不打滑的条件下,带传动具有一定的疲劳强度和寿命

E. 可靠性设计中的平均失效密度则怎么计算啊

没听过什么平均失效密度。
失效密度倒是有：λ(t)=f(t)/R(t)，f(t)是概率密度，R(t)是可靠度函数，专例如对于指属数分布：f(t)=λexp(-λt)，R(t)=exp(-λt)，所以λ(t)=λ。
其实失效密度表示的就是一种平均的概念，它是一种微观上的平均。宏观来说，也有个公式：λ(t)=(Δr/n)/Δt，Δt——t时间后的一个时间间隔，Δr——该时间间隔内的失效产品数，n——t时刻的残存产品数。当Δt趋于无穷小时，就是上面的公式了。

F. 失效的常见情况有哪些

机械零件失效的各种原因,在实际生产、部件故障很少是由单一因素引起的,往往是几个因素
综合作用的结果。总结可分为设计、材料、加工和安装使用四个方面。可能的原因如下:
1、设计的原因:一是由于不合理的设计结构和形状导致组件失败,如零件的高应力区域存在明显的应力集中源(所有尖角、缺口和过渡圆角太小;第二,工作条件的部分是估计错误,如超负荷的工作可能被低估,设计组件的承载能力是不够的。
2、材料原因:材料选择不当是材料导致失败的主要原因。是最常见的一个设计人员根据正常性能指数的材料只有做出决定,这些指标不能反映材料遭受某种类型故障迫使;材料本身缺陷,如缩孔、孔隙度、孔隙度、夹杂物和微裂纹等)会导致失败。
3、加工原因:由于处理和过程控制不好会导致各种缺陷引起的故障。如不适当的热处理过程控制导致过热,脱碳,不够回火等;锻造过程坏带状结构,过热或燃烧等;坏冷工作流程导致完成太低,马克太深,磨削裂纹等均可导致组件故障。一些错误造成的缺陷零件加工和组件的设计有很大的关系,一些缺陷如热处理。零件的形状和结构设计不是忽略带的产生热处理缺陷(如。,变形,开裂)。为了避免或减少零件在淬火或开裂,应注意在设计部分:截面厚度不均匀,否则容易躲避在薄容易开裂;对称结构,采用封闭结构尽量避免大变形;均匀过渡变截面,防止应力集中。
4、安装、使用、和失效件的安装,太紧,太松,在坏,不要关闭,或操作不当可能会导致使用过程中失败。

G. 机械零件的失效形式

机械零件 任何机械零件或部件使用一段时间后都要损伤或损坏，其损伤的程度有三种情况：
1、零件彻底破坏，不能再使用；如轴断裂。
2、严重损伤继续使用不安全；如有裂纹产生、表面磨损。
3、虽然还能安全工作，但已达不到预定的作用。 只要发生上面情况中的任何一种都可以认为零件已经失效。对机器零件或部件进行失效分析的目的就是要找出零件破坏的原因，并且提出相应的改进措施。失效分析的结果对于零件的设计、选材、加工及使用都具有很大的指导意义。 零件失效的形式多种多样，按零件的工作条件及失效的宏观表现与规律可分为：变形失效、断裂失效、表面损伤失效等。
二、机械零件失效的原因
失效原因有多种，在实际生产中，零件失效很少是由于单一因素引起的，往往是几个因素综合作用的结果。归纳起来可分为设计、材料、加工和安装使用四个方面。可能的原因有如下：
1、设计原因 一是由于设计的结构和形状不合理导致零件失效，如零件的高应力区存在明显的应力集中源（各种尖角、缺口、过小的过渡圆角等；二是对零件的工作条件估计失误，如对工作中可能的过载估计不足，使设计的零件的承载能力不够。
2、材料方面的原因 选材不当是材料方面导致失效的主要原因。最常见的是设计人员仅根据材料的常规性能指标来作出决定，而这些指标根本不能反映出材料所受某种类型失效的搞力；材料本身的缺陷（如缩孔、疏松、气孔、夹杂、微裂纹等）也导致零件失效。
3、加工方面原因 由于加工工艺控制不好会造成各种缺陷而引起失效。如热处理工艺控制不当导致过热、脱碳、回火不足等；锻造工艺不良带状组织、过热或过烧现象等；冷加工工艺不良造成光洁度太低，刀痕过深、磨削裂纹等都可导致零件的失效。
有些零件加工不当造成的缺陷与零件设计有很大的关系，如热处理时的某些缺陷。零件外形和结构设计不合理会促使热处理缺陷的产生（如变形、开裂）。为避免或减少零件淬火时发生或开裂，设计零件时应注意：截面厚薄不均匀，否则容易在薄避处易开裂；结构对称，尽量采用封闭结构以免发生大的变形；变截面处均匀过渡，防止应力集中。
4、安装使用与失效 零件安装时，配合过紧、过松、对中不良、固定不紧等，或操作不当均可造成使用过程中失效。 1、现场调查研究 这是十分关键的一步。尽量仔细收集失效零件的残骸，并拍照记录实况，从而确定重点分析的对象，样品应取自失效的发源部位。
2、详细记录并整理失效零件的有关资料，如设计图纸、加工方式及使用情况。
3、对所选定的试样进行宏观和微观分析，确定失效的发源点和失效的方式。扫描电镜断口分析确定失效发源地和失效方式；金相分析，确定材料的内部质量。
4、测定样品的有关数据：性能测试、组织分析、化学成份分析及无损探伤等。
5、断裂力学分析。
6、最后综合各方面分析资料作出判断，确定失效的具体原因，提出改进措施，写出分析报告。

H. 为什么模块设计比较容易处理产品失效

因为出问题的话检查一遍就知道问题出在哪个模块，替换掉即可，不然整体都得重新写

I. 什么叫失效模式

失效模式是指从致使失效的因素、失效的机理、失效发展过程到失效临界状态的到达等整个失效过程的综合术语。最常见的基本失效模式有：

1、变形。失去原有形状，可以是局部变形或整体变形，也可以是弹性的、塑性的或蠕变的。

2、磨损。如磨粒磨损、疲劳磨损、振动磨损。

3、腐蚀。包括局部、均匀及缝隙腐蚀、点腐蚀，也有化学腐蚀和电化学腐蚀、应力腐蚀、晶间腐蚀。

4、断裂。有超载断裂、裂纹引起的低应力脆断、低温脆断、应力腐蚀断裂、蠕变断裂、氢损伤断裂等。

5、疲劳。如出现疲劳裂纹、泄漏或断裂。

(9)设计失效扩展阅读：

失效模式分析对产品从设计完成之后，到首次样品的发展而后生产制造，到品管验收等阶段都可说皆有许多适用范围，基本上可以活用在3个阶段，兹说明如下：

第一阶段 设计阶段的失效模式分析

1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。

2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。

3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。

第二阶段 试验计划订定阶段的失效模式分析

1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。

2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。

3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。

第三阶段 制程阶段的FMEA

1、制程设计阶段中，被预测为不良制程及预防策略的检讨。

2、制程设计阶段中，为了防止不良品发生，而必须加以管理之特性的选定，或管理重点之检讨。

3、有无订定期间追踪的效益。