新型纺纱

A. 新型纺纱机 发展方向及特点

喷气纺纱技术的发展
(中国纺织工程学会 棉纺织专业委员会)教授级高级工程师秦贞俊

喷气纺纱技术经过近20年的研究和开发，已逐步形成独特的包缠纺纱体系，具有纺纱速度高,纺纱质量好,自动化水平高及工艺流程短等优点。喷气纺纱机最适于加工生产等长纤维的化纤纱及化纤与棉等天然纤维混纺纱，尤其在加工生产差别化纤维化纤纱具有独特的优势，如生产细旦纤维纱等。但不太适应加工生产长度整齐度差的天然纤维。原料适应性不如环锭纱及转杯纱。本文对喷气纺纱技术的有关问题进行了讨论。
1、综述：美国杜邦公司于1936年研制出喷嘴包缠纺纱机，由于某些原因，未能进行工业化生产，四十年后， 日本村田公司在杜邦公司单喷嘴包缠纺技术的基础上研制喷气纺纱，至1980年试制成功，1981年首先在美国西点公司批量生产了40台，经过近10年的发展和不断改进，形成了MJS系列的双喷嘴喷气纺纱机：MJS801、MJS802及MFS802H喷气纺纱机，MJS802H型纺纱速度高达300米/分，MJS802型纺纱速度为200米/分，条干水平明显优于环锭纺纱，可与转杯纺纱相媲美。目前全世界已有3000台喷气纺纱机在运行，美国约占70％左右，其它分布在东南亚、拉丁美洲及西欧诸国。我国八十年代初也有少量引进，大都是MJS801。21世纪初，我国引进了为数不少的MJS802喷气纺纱机。

喷气纺纱机MJS802H及MJS802要比MJS801先进的多，机上设有电子清纱器,自动捻接器,自动清洁器,纱疵分析,断头显示报警及单锭停止喂入等装置。由于是由棉条喂入，取消了粗纱机；另一方面纺纱机本身具备了自动络纱机的一些功能，因此生产的筒子纱可直接供应针织或喷气织机的纬纱或进入织前准备，大大缩短了生产工艺流程，既节省了占地面积(比环锭纺纺节省30%)，又节约了用工(比环锭纺节省50%)。
此外，村田公司还研制了MTS881喷气纺纱捻线联合机，集纺纱,并筒及捻线为一体，形成多功能的双纱捻线联合喷气纺纱机。1995年村田公司还在国际纺织机械展览会上展出了RJS罗拉式喷气纺纱机生产的喷气纱的毛羽长度只有0.5毫米，纱线光洁无疵，曾经被誉为展览会之星，但由于球形罗拉部份的一些问题，还要进一步解决，因此到目前为止，只有MJS802系列的双喷嘴喷气纺纱机形成商品化。目前世界上运行的喷气纺纱机大都是双喷嘴MJS802系列的。MJS喷气纺纱机最适于加工生产等长度的化学纤维，最高纺纱支数可达80英支，最低纺纱支数可以纺10英支左右。
2、喷气纺纱的纱线结构特征与纺纱质量：喷气纺纱的工艺过程是喂入的棉条经过罗拉牵伸后(四罗拉或五罗拉牵伸)，从前罗拉输出的须条达到设计的细度，然后使须条经过第一，第二喷嘴进行加捻。喷嘴中的气流以大约30万转／分的速度进行回转，须条首先经第一喷嘴的气流作用完成凝聚与伸直，然后被第二喷嘴分离出一部分表层纤维，并以一定的捻角和压力包缠在另一部分中芯纤维的外表。如此连续进行，最后以250-300米/分的线速度卷绕成筒子。所形成的包缠捻度属真捻。另外，第一喷嘴与第二喷嘴的旋转气流方向是相反的，其目的是为了在罗拉钳口处造成一定的自由纤维量和纤维前端包缠的必要条件：前罗拉钳口至第一喷嘴，须条捻向与气圈回转方向必须相反；第二喷嘴的气流速度必须大于第一喷嘴的气流速度，这些都是成纱的必要条件。喷气纺纱加捻的原理属于包缠纺纱的范畴，纱芯部分的纤维基本平行伸直，而外表则形成纤维对纱芯的包缠，两个喷嘴的回转气流方向相反，使得成纱的包缠纤维数达到30%左右，包缠纤维数量越多，未被包缠的纤维数量越少，纺出纱的强力越大。实践证明，喷气纺加工粗支纱的强力明显低，而生产细支纱时，包缠纤维占的比例要比生产粗支纱时多得多，因此成纱强力高。纺纱速度越高，包缠纤维占的比例越高，成纱强力越高。细旦纤维的喷气纱的纺纱中形成的包缠纤维数量多，因此成纱强力也越高。
喷气纱由于是包缠纱，因此具有独特的特征，如伸长小，缩卒低，膨松性好、条干均匀，纱疵少，单强比环锭纱低15~20%，股线要低10~15%。3毫米以上轧羽很少，纱的表面光滑，单纱耐磨性差等。(见表1表2)

回丝：从2%减少到0.2%
对于单纱强力问题，国外进行了反复研究，并在无梭织机上进行对比实验．认为尽管喷气纱单纱强力比环锭纱低20%左右，然而在织造中由于喷气纱的条子均匀度好、纱疵少，毛羽少，因此在织造时的断头却比环锭纱低．所以美国目前大约有90%的喷气纱用于喷气织机的经纱或纬纱．
日本村田公司最初生产的MJS801，其适纺原料范围小，多为涤棉混纺纱，对棉纤维适应性差：MJs802及MJS8021t喷气纺纱机增加了棉型喷嘴，试图专门用于加工纯棉纱，扩大对整齐度差的棉纤维纯纺纱的适应性，使纺纱强力有较明显的提高．但实际上很少应用．因此用喷气纺纱机生产纯棉纱存在较多困难．
3、喷气纺纱织物的手感粗硬问题一直是喷气纺的研究课题，它不仅影响成品的风格，而且限制了喷气纱的应用范围，目前，国外在应用喷气纺纱枚术加工细旦纤维方面开创了新的途径，发现喷气纺加工的细且纤维纱及其织物手感有明显的改进。因为生产相同纱支的细旦纤维纱．不仅增加了纱线横截面内的纤维根数，增大了缠结纤维更具有柔软可弯曲性，从而使喷气纱及织物整理后的手感得到改善。此外，国外许多厂家还在纺织纤维添加柔软剂，以减少纤维间的摩擦，使成品的手感得到改善．
美国与日本村田公司经过对喷气纺纱技术的大量研究，认为用喷气纺纱机加上的细旦纤维纱及织物具有以下的优势：
3.1手感柔软：用喷气纺生产的细旦纤维及织物手感柔软，纤维越细，手感越柔软，国外许多厂家应用细旦喷气纱生产名牌衫衬布料。
3．2纺纱速度高：用喷气纺生产细旦纤维纱的纺纱速度可相应提高．如普梳涤棉(65/35)纱，纤维细度为0.8旦时，纺纱速度可达300万转份以上；相同支数纱若纤维细度为1.5旦，纺纱速度仅在250万转/分左右．用环锭纺加工细旦纤维时车速则要相应降低，以减少毛羽及棉结，转杯纺目前尚不适应加工细旦纤维．
3．3强不匀低、奈干好 用喷气纺生产细旦纤维纱时，纤维越细，强不匀越低，条干越好，强力增加。
3．4毛羽少采用喷气纺纱，纤维越细，毛羽越少，特别是2毫米以上的毛羽明显减少．
总之，喷气纺纱的纤维越细，纱线的毛羽、强力及均匀度等重要指标明显得到改进，纺纱质量越好。细旦纤维可生产出于感柔软、平滑的纱线及织物．
3．5织物起球少：在一般情况下，纤维越细则织成的织物越易起球．但织物起球现象很大程度上与纺纱手段有关，实践证明：加工细旦纤维，其环锭纺、喷气纺与转杯纺纱的三种织物相比较以转杯纱起球较严重，而喷气，纺纱的织物起球现象最少．这是因为细旦纤堆采用喷气纺纱时毛羽很少.
3，6，细旦纤维纺纱的棉结问题：在美国，生产涤棉混纺产品，涤纶纤维的细度一般多为0.1~1．0旦，但纤维长度应相应减少。如采用细度[9旦*长度]．25英寸(32毫米)，可显著减少棉结：细旦纤维在梳棉机上加工时，如果长度和细度的关系不恰当，纤维较细而长度较长容易产生棉结。这是梳棉机加工细旦纤维时最敏感的问题．因此，在梳棉机上加上细旦纤维时，要适当的缩短纤维的长度。以减少棉结的增加．同时，要比采用1.2旦*1．5英寸纤维的纺纱强力要高。
归纳起来，用喷气纺纱机生产细旦涤纶的涤棉屁纺纱，有如下优点：纺纱速度可增加10~20%；提高了成纱强力；改进了纱线的均匀度；织物手感柔软，起球少。由于喷气，纺纱技术的不断改进、产品质量不断提高、适纺范围不断扩大以及加工细旦纤维的优势，在市场对高密细薄织物的需求日益增加的形势下，喷气纺纱越发显示出其重要地位及广阔的友展前途。
4、喷气纱的特殊用途：
4．1 与环锭纺不同，喷气纺纱具有双重结构，它由纱芯及包缠纤维组成，包缠纱的结构使纱具有独特的性质，从而使织布技术获得新的发展潜力，例如：这种包缠技术可用来产生一种沿纱的长度方向表面收缩的效果．这种纱织入布中，会产生出一种优美的绉纹作用，而不需使纱线具有高度的捻缩．这种表面收缩的效果，是由纱线里很小一部分的高收缩纤维所造成的，这种收缩变化对纱的结构及特性影响不大，而包缠作用使得一些平行的纤维束缠结在一起．高收缩的现象及其包缠作用，使织成的布面呈现绉纹效应。
4．2 喷气纱在无梭机织领域里占有独特的地位，当喷气织机使用喷气纱作经纱时，具有明显的优势，由于它的开口高度十分小，假如经纱上的纱疵或毛羽很多时，织机的效率会很低，而喷气纱的毛羽和纱疵比环锭纱要少得多，因此开口时纱线很少相互纠缠在一起．实践证明，当应用喷气纱作经纱时，经纱张力可减少10％，且织造时断头减少．使织机的效率显著提高。
4．3 近期，更多的喷气纱用来织造穿着舒适的轻薄隔热织物，传统的阻燃，防热织物要经过化学处理，其织物重量要增加15~20％，而应用喷气纱，可采用具有抗高温性能的纤维作为芯纱，外面包缠低阻温性能的纤维，例如：棉、羊毛、晴纶／高强腈纶及混纺纤维．芯纱的纤维仅占全部纤维的20~25%。用这种喷气纱织造的织物，可以阻燃，遇火时外层包缠的纤维熔化或燃烧，而纱芯部分却保留基本完整状态，外层燃烧后形成的网络将炭化部分夹持住．这些网络可以封闭氧气及其它气体的进入，从面起到防火阻燃作用。
4．4 将精细陶磁粉末处理后的涤纶短纤维作为包缠纤维，包缠在棉纤维或其它普通化纤纱芯上，所形成的包芯纱具有对紫外线的屏蔽作用．用这种纱织成的织物及服装不仅抗紫外线辐射，而且由于精细陶瓷粉末发射一种远红外线波，对人体还有保健医疗作用。
5、喷气纺纱体系的投资及经济效益
5．1经济效益比较：美国在喷气纺纱的经济效益方面进行了研究，对喷气纺纱机与环锭纺纱，细纱一一络纱联合生产线以及转杯纺纱机进行了大量的数字对比，当环杯纺纱机以25000转/分的高速度运转，细络联的速度分别为17000转/分和25 000转/分，喷气纺与转杯纺的纺纱成本相近，但比环杯纺、细络纺的纺纱成本要低的多．转杯纺纱机的线速度最高为200米/分，而喷气纺的速度MJS802型可达250米/分，MJS802H可高达300米/分，由于纺纱速度高，而使成本相应的降低．而且转杯纺的速度会因纺纱支数降低而明显降低．而喷气纺的速度在纺纱支数改变时变化不大。由于机织用纱的强力要求较高，因此在纺织机用纱时的速度要比纺制针织用纱的速度略低．喷气纺纱机还具有比转杯纺耗能低的优点，其单锭耗能仅为一头转杯纺的1/4。如果喷气纺的前罗拉引出速度为25 0米/分，则仅耗用喷气气流转速能力的10%，喷嘴里的气流一般达到30万转/分，因此纺纱速度的潜力很大，即使线速度为300米/分，也远未达到极限。
5．2投资比较：由于喷气纺与转杯纺一样取消了粗纱喂入，改为条子喂入，而且机器本身还具备了自动络筒机的一些基本功能，因此喷气纺纱的工艺流程大大缩短．
全引进方案中，喷气纺与环锭纺设备投资相比较，引进喷气纺纱机不仅投资少，且占地面积也相应减小．因此建厂投资费用将大大降低，可节省投资30%以上．其他由于机器设备少，平时维修费用及维修工作量也大大减少。
结语：综上所诉，喷气纺具有速度高、产量高、质量好，生产费用低及投资费用低的优势，但喷气纺纱机最大的弱点是对整齐度差的纤维的适应性差，仅适用于等长度的化学纤维，如涤沦纤维，莫代尔纤维等。目前的喷气纺纱机尚不能够生产纯棉纱而只能够生产纯化纤纱以及化纤与棉混纺纱，经济附加值很低，经济效益差．目前我国高档差别化纤维的品种、数量及质量尚不能够很好的满足喷气纺的纺纱要求，因此利用喷气纺纱机生产高档次的高附加值的差别化纤维的喷气纱，受到原料发展速度的制约，因此，我国应根据差别化纤维的发展速度适当的发展喷气纺，喷气纺纱技术的发展速度要与差别化纤堆及再生纤维素纤维的供应量相适应，以更好的发挥喷气纺纱技术的优势．

B. 纺纱基础的纺纱原理与设备

纺纱：用物理或机械的方法将纺织纤维纺成纱线的过程。
纺纱原理：纺纱原料版的选配、开松除杂、混和权、梳理、精梳、并合、牵伸、加捻、卷绕等。成纱方法：传统纺纱方法、新型纺纱方法。
初加工：在纺纱加工前对纤维原料进行初步加工，使其符合纺纱加工的要求。
原料选配与混合：合理使用原料，稳定成纱质量； 开清：大团到小块、小束，同时除杂的过程； 梳理：横向联系基本消除成单纤维状但有弯钩，除杂混合；精梳：进一步梳理去除短纤维和细小杂质；牵伸：抽长拉细条子，纤维伸直、去弯钩； 并和：多根条子混合，改善均匀度；加捻：回转，使纤维间的纵向联系固定下来，给予一定物理机械性能；卷绕：半制品在各工序过渡的形式，保证纺纱连续性。
纺纱方法：传统纺纱方法、新型纺纱方法。
纺纱设备：各工序所需的机械设备

C. 纺织厂的纱分几种

纱线的品种繁多，性能各异。它可以是由天然纤维或各种化学短纤维制成的纯纺纱，也可以是由几种纤维混合而成的混纺纱，还可以是由化学纤维直接喷丝处理而成的长丝纱。通常，可根据纱线所用原料、纱线粗细、纺纱方法、纺纱系统、纱线结构及纱线用途等进行分类。 按纱线原料分 1．纯纺纱 纯纺纱是由一种纤维材料纺成的纱，如棉纱、毛纱、麻纱和绢纺纱等。此类纱适宜制作纯纺织物。 2．混纺纱 混纺纱是由两种或两种以上的纤维所纺成的纱，如涤纶与棉的混纺纱，羊毛与粘胶的混纺纱等。此类纱用于突出两种纤维优点的织物。 按纱线粗细分 1．粗特纱: 粗特纱指32特及其以上（英制18英支及以下）的纱线。此类纱线适于粗厚织 物，如粗花呢、粗平布等。 2．中特纱: 中特纱指21~32特（英制19~28英支）的纱线。此类纱线适于中厚织物，如中平布、华达呢、卡其等。 3．细特纱: 细特纱指11~20特（英制29~54英支）的纱线。此类纱线适于细薄织物，如细布、府绸等。 4．特细特纱: 特细特纱指10特及其以下（英制58英支及以上）的纱线。此类纱适于高档精细面料，如高支衬衫、精纺贴身羊毛衫等。 按纺纱系统分 1．精纺纱 精纺纱也称精梳纱，是指通过精梳工序纺成的纱，包括精梳棉纱和精梳毛纱。纱中纤维平行伸直度高，条干均匀、光洁，但成本较高，纱支较高。精梳纱主要用于高级织物及针织品的原料，如细纺、华达呢、花呢、羊毛衫等。 2．粗纺纱 粗纺纱也称粗梳毛纱或普梳棉纱，是指按一般的纺纱系统进行梳理，不经过精梳工序纺成的纱。粗纺纱中短纤维含量较多，纤维平行伸直度差，结构松散，毛茸多，纱支较低，品质较差。此类纱多用于一般织物和针织品的原料，如粗纺毛织物、中特以上棉织物等。 3．废纺纱 废纺纱是指用纺织下脚料（废棉）或混入低级原料纺成的纱。纱线品质差、松软、条干不匀、含杂多、色泽差，一般只用来织粗棉毯、厚绒布和包装布等低级的织品。 按纺纱方法分 1．环锭纱 环锭纱是指在环锭细纱机上，用传统的纺纱方法加捻制成的纱线。纱中纤维内外缠绕联结，纱线结构紧密，强力高，但由于同时靠一套机构来完成加捻和卷绕工作，因而生产效率受到限制。此类纱线用途广泛，可用于各类织物、编结物、绳带中。 2．自由端纱 自由端纱是指在高速回转的纺杯流场内或在静电场内使纤维凝聚并加捻成纱，其纱线的加捻与卷绕作用分别由不同的部件完成，因而效率高，成本较低。 ⑴气流纱: 气流纱也称转杯纺纱，是利用气流将纤维在高速回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱。纱线结构比环锭纱蓬松、耐磨、条干均匀、染色较鲜艳，但强力较低。此类纱线主要用于机织物中膨松厚实的平布、手感良好的绒布及针织品类。 ⑵静电纱: 静电纱是利用静电场对纤维进行凝聚并加捻制得的纱。纱线结构同气流纱，用途也与气流纱相似。 ⑶涡流纱: 涡流纱是用固定不动的涡流纺纱管，代替高速回转的纺纱杯所纺制的纱。纱上弯曲纤维较多、强力低、条干均匀度较差，但染色、耐磨性能较好。此类纱多用于起绒织物，如绒衣、运动衣等。 ⑷尘笼纱: 尘笼纱也称摩擦纺纱，是利用一对尘笼对纤维进行凝聚和加捻纺制的纱。纱线呈分层结构，纱芯捻度大、手感硬，外层捻度小、手感较柔软。此类纱主要用于工业纺织品、装饰织物，也可用在外衣（如工作服、防护服）上。 3．非自由端纱: 非自由端纱是又一种与自由端纱不同的新型纺纱方法纺制的纱，即在对纤维进行加捻过程中，纤维条两端是受握持状态，不是自由端。这种新型纱线包括自捻纱、喷气纱和包芯纱等。 ⑴自捻纱: 自捻纱属非自由端新型纱的一种，是通过往复运动的罗拉给两根纱条施以假捻，当纱条平行贴紧时，靠其退捻回转的力，互相扭缠成纱。这种纱线捻度不匀，在一根纱线上有无捻区段存在，因而纱强较低。适于生产羊毛纱和化纤纱，用在花色织物和绒面织物上较合适。 ⑵喷气纱 喷气纱是利用压缩空气所产生的高速喷射涡流，对纱条施以假捻，经过包缠和扭结而纺制的纱线。成纱结构独特，纱芯几乎无捻，外包纤维随机包缠，纱较疏松，手感粗糙，且强力较低。此类纱线可加工机织物和针织物，做男女上衣、衬衣、运动服和工作服等。 ⑶包芯纱: 包芯纱是一种以长丝为纱芯，外包短纤维而纺成的纱线，兼有纱芯长丝和外包短纤维的优点，使成纱性能超过单一纤维。常用的纱芯长丝有涤纶丝、锦纶丝、氨纶丝，外包短纤维常用棉、涤/棉、腈纶、羊毛等。包芯纱目前主要用作缝纫线、衬衫面料、烂花织物和弹力织物等。 按纱线结构分 1．单纱: 单纱是指只有一股纤维束捻合的纱。可以由一种原料纺成纯纺纱，由此构成纯纺织物，也可以由两种或两种以上原料构成混纺纱，由此构成混纺织物。 2．股线: 股线是由两根或两根以上的单纱捻合而成的线。其强力、耐磨好于单纱。同时，股线还可按一定方式进行合股并合加捻，得到复捻股线，如双股线、三股线和多股线。主要用于缝纫线、编织线或中厚结实织物。 3．单丝: 单丝是由一根纤维长丝构成的。其直径大小决定于纤维长丝的粗细。一般只用于加工细薄织物或针织物，如尼龙袜、面纱巾等。 4．变形纱: 变形纱是对合成纤维长丝进行变形处理，使之由伸直变为卷曲而得到的，也称为变形丝或加工丝。变形纱包括高弹丝、低弹丝、膨体纱和网络丝等。 ⑴高弹丝: 高弹丝或高弹变形丝具有很高的伸缩性，而膨松性一般。主要用于弹力织物，以锦纶高弹丝为主。 ⑵低弹丝: 低弹丝或变形弹力丝具有适度的伸缩性和膨松性。多用于针织物，以涤纶低弹丝为多。 ⑶膨体纱: 膨体纱具有较低的伸缩性和很高的膨松性。主要用来作绒线、内衣或外衣等要求膨松性好的织物，其典型代表是腈纶膨体纱，也叫做开司米。 ⑷网络丝 网络丝又名交络丝，是化学纤维制丝过程中在尚未成形时，让部分丝抱合在一起而形成的。此丝手感柔软、膨松、仿毛效果好，多用于女式呢。近年来流行的高尔夫呢也是用此丝织制。 6．花式纱线: 花式纱线是指通过各种加工方法而获得特殊的外观、手感、结构和质地的纱线。主要有三类： ⑴花色线: 花色线是指按一定比例将彩色纤维混入基纱的纤维中，使纱上呈现鲜明的长短、大小不一的彩段、彩点的纱线，如彩点线、彩虹线等。这种纱线多用于女装和男茄克衫。 ⑵花式线: 花式线是利用超喂原理得到的具有各种外观特征的纱线，如圈圈线、竹节线、螺旋线、结子线等。此类纱线织成的织物手感蓬松、柔软、保暖性好，且外观风格别致，立体感强，既可用于轻薄的夏季织物，又可用于厚重的冬季织物，既可做衣着面料，又可做装饰材料。 ⑶特殊花式线: 特殊花式线主要是指金银丝、雪尼尔线等。金银丝主要是指将铝片夹在涤纶薄膜片之间或蒸着在涤纶薄膜上得到的金银线。它既可用于织物，也可用作装饰用缝纫线，使织物表面光泽明亮。雪尼尔线是一种特制的花式纱线，即将纤维握持于合股的芯纱上，状如瓶刷。其手感柔软，广泛用于植绒织物和穗饰织物。 按纱线用途分 1．机织用纱: 机织用纱指加工机织物所用纱线，分经纱和纬纱两种。经纱用作织物纵向纱线，具有捻度较大、强力较高、耐磨较好的特点；纬纱用作织物横向纱线，具有捻度较小、强力较低、但柔软的特点。 2．针织用纱: 针织用纱为针织物所用纱线。纱线质量要求较高，捻度较小，强度适中。 3．其它用纱: 包括缝纫线、绣花线、编结线、杂用线等。根据用途不同，对这些纱的要求是不同的。

D. 新型纺织技术有哪些,气流纺和环锭纺算新型纺纱技术吗

您好，新型纺纱技术包括：涡流纺、紧密纺、赛络纺、塞络菲尔纺
、缆型纺等。
气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺，就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
希望可以帮助您。

E. 无纺纱是什么

无捻纱 众所周知，巾被、针织内衣等产品对“柔软”的追求永远是一大主题，为了实现“柔软”，对纱线要求之一就是采用尽量小的捻度，但是，普通纱线过小的捻度会造成纺纱的困难和织造的断头增多，因此，以往实现“柔软”只能平衡纺纱和织造两方面。对纱线捻度的要求选取折衷值。无捻纱的问世为巾被、针织等行业提供了实现“柔软”的另一种全新的解决方案，无捻纱其产品的突出特点就是超强的“柔软”和吸水性。 无捻纱的缺点： 无捻毛巾手感超级柔软厚实，但在使用过程中，无论多高档的无捻，都会有一些掉毛，这是工艺上造成的难以消除的缺点。但我们可以在使用前先用温水洗一遍，可以去除大多数浮毛，就能很好地改善掉毛现象。 无捻纱的原理： 由可溶性的PVA长丝或桑蚕丝包缠在无捻棉束表面而构成包缠纱,在织制毛巾时具有较好的耐磨性和承受一定的张力,然后在织制成成品后将PVA或桑蚕丝溶解于水中，使毛圈呈无捻蓬松状态处在织物中。 无捻纱的用途： 公司专利产品无捻纱。可做家纺产品（睡衣、床毯、巾被、毛巾、浴巾、浴帽、高档制服、婴儿套装、枕套等）表现在柔软、膨松、吸汗性强，穿着棉、暖、轻、透、薄的特点。 根据用户的需要和产品的用途，我公司可以提供以下规格的无捻纱线系列产品，并可为用户设计特殊规格的产品（普梳、半精梳、精梳系列无捻纱）如下： 1、纯棉无捻纱6S--60S 2、长绒棉无捻纱6S--60S 3、100% Modla无捻纱 6S--60S 4、Modla/棉(50/50)无捻纱 6S--60S 5、大豆纤维无捻纱6S--60S 6、竹纤维无捻纱 6S--60S 7、彩棉无捻纱 6S--60S

无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. 使用粘合剂使纱条中的纤维互相粘合成纱，纱条上没有拈度，强力依靠纤维间的互相粘合获得，是一种新型纺纱方法。

F. 棉纱的种类有哪些

棉纱分类方法有多种。
(1)按粗细度习惯分：
①粗支纱：17“特”(tex)及以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18—27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。
(2)按纺纱原理分：
①自由端纺纱（如气流纺、赛络纺）②两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）还有一种近几年比较流行的就是涡流纺，此纺织技术是利用空气回旋的原理改进的。
(3)按照配棉等级分：
①普梳纱：是没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。
(4)按捻向分：
①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。
(5)按纱线用途分：
①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。
(6)按纱线染整及后加工分：
①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。
（7）按用途划分为：①机织（梭织）用纱：捻系数大于360.② 针织用纱：捻系数小于330
（8）按成纱设备分：环锭纺纱、气流纺纱（OE)、赛络纺纱，紧密纺纱，转杯纺纱，涡流纺纱、静电纺纱等
（9）按成纱形态分：绞纱、筒子纱。
规格质量

(1)棉纱规格质量：
①普梳棉单纱规格，一般按支数划分有70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—17 、16—10、9—7、6—3；②精梳棉单纱规格，按支数划分有150—131、130—111、110—91 、90—71、70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—16。
针织用纱要求纱的捻度小，条干均匀，保证针织绒衣的绒毛厚实，弹性良好，保暖性强。机织用的纱要求轻，纬纱结杂少，条干均匀。
(2)检验方法：按照国家标准规定，纱线质量按品质指标和重量不匀率对棉纱评等。按条干均匀度和棉结，杂质粒数对棉纱评级。其中品质指标主要指纱线的强度，它在一定程度上反 映织物耐穿，耐用性能。纱线的品级主要反映纱线的粗细差异及外观疵点情况，它直接影响织物外观，如纹路的匀整，清晰与阴影的大小等。纱线质量的高低与生产管理，工艺条件，机械状况，技术操作水平，原棉的优劣及其使用合理情况有着密切的关系。

G. 新型纺纱按成纱原理分类能分成哪几类

自由端纺纱指由喂入点至加捻点之间的须条是断开的纺纱方法，纺出的纱是真捻结构。例如，转杯纺纱（离心纺(转子纺)、涡流纺、搓捻纺、捏锭纺）
非自由端纺纱指在喂入点至加捻点之间的须条是连续的纺纱方法。例如，静电纺、磁性纺、液流纺、尘笼纺(摩擦纺)、自捻纺、无捻纺、集聚纺、包缠纺、轴向纺、喷气纺

H. 什么是紧密纺纱

紧密纺复是在改进的新型环锭制细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线 强力较高，毛羽较少。在编织过程中最不易产生磨毛的现象。
紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。
这些我是在中国纺纱设备交易网里找的，你也可以去看看。

I. 纱线的纺纱工艺有几种

有环锭纺、气流纺、喷气纺、摩擦纺、静电纺、紧密纺等，各种纺纱方法对纱线性质的影响：
1 短纤维的物理特性

不同的短纤维纺纱工艺技术对纱线物理性质及外观影响不同，甚至影响最终产品的特性也不相同。
（1）不同纺纱方法对纱线结构，短纤维纱的结构与长丝不同，首先是纱的外部及内部纤维的排列，外部结构包括纱的外观及表面构造。如：纤维在纱表面的排列；纱的毛羽；纱的磨擦系数；纱的特性；纱的耐磨及表面其它特性。
（2）纱线内部结构主要是纤维在纱体的整个横截面及纱的纵向排列，纤维定向性、伸率、
位移及捻度内部结构包括：纱的强度；纤维混合程度；抗弯曲强度；可压缩性；回弹性(有纽结倾向)。
以上对结构含意的解释不一定完整，但却提供了纱线特性的复杂性。
2 纺纱工艺
为了获得纺纱工艺对纱线结构影响的概念应用3dtex、38 mm粘纤短纤维，在5种不同纺线工艺系统中进行试纺。
(1)传统环锭纺纱工艺；(2)紧密纺环锭纺纱工艺；(3)双喷咀(MTS)假念包缠纺纱工艺；(4)涡流纺(MVS)纺纱；(5)转杯纺纱。
（1）如上述提到的纱线外部结构可以扫描式电子显微镜摄影仪上看出。应用微电子摄影照片：包括转杯纺、喷气纺，涡流纺、普通环锭纺及紧密环锭纺五种，从照片中可看到五种工艺生产的纱线外部纤维定向性，其中紧密环锭纱的外部结构中更多纤维形成纱线，几乎所有纤维形成在纱体中，改进了短纤维纱，纱的捻度结构看到很清楚，而且纤维的一端沿纱的长度拈入纱体中，紧密环锭纱的定向性最好．
（2）传统环锭纺纱，捻度相同条件下传统环锭纺纱表面紊乱，大量纤维尾端没有捻入纱体中，单个纤维伸在纱体外，可能是由于钢领／钢丝圈或导纱器造成。
（3）涡流纺纱，近似于环锭纺纱，纤维在纱体中排列很好，纺纱速度350／分时，
包缠纤维呈细旋状。捻度基本上与环锭纱相同，纱的实际捻度与计算捻度基本相同。包缠纤维与无捻纱芯纤维之比，占的百分比很高，几乎全部复盖了纱芯纤维，因此，涡流纱的外观基本与环锭纱相似，外部包缠纤维与无捻纱芯一起形成真捻。
（4）双喷咀假捻纱，双喷咀假捻纱，与涡流纱其实质是不同的，双喷咀喷气纱的包缠纤维仅占全部纤维的6%～8％约有90％的纤维是伸展无捻的，可以清楚看到包缠纤维对纱芯的包缠紧度比涡流纱大。
（5）转杯纺纱，不管转杯纱是否属于真捻范畴，但转杯纱上纤维排列紊乱，纱中部纤维显示Z向及S向没有清楚的螺旋状，纤维是伸直的。可清楚的看到被包缠的纱无缠结状，这是转杯纱的优点，是转杯纱特性的基础。
3 毛羽
纺纱形成的飞花及毛羽是个十分麻烦的问题，毛羽在下游工序加工时有许多负面作用，纺织品手感及最终产品性质受毛羽影响，应用zweigle毛羽测试议将1mm～2 mm的毛羽分级并分出3 mm以上的有害毛羽。假如环锭细纱毛羽为100％，则紧密环锭纱、涡流纱及转杯纱1 mm～2mm毛羽比环锭纱毛羽减少，双喷咀假捻包缠纱，包缠情况较差，毛羽较多，应用SO—Called检测仪可测出纱线在后工序加工时由于摩擦而形成的飞花，摩擦力应用橡胶圈进行测量。紧密纱要比非传统纱抗摩擦性能好。转杯纱伸出的毛羽较少，尤其粘胶纤维更为明显，纱上的纤维不会断裂，但许多毛羽被包缠纤维缠在纱体上，所以转杯纱毛羽较少。
4 纱的体积
纱线体积是反映纱线复盖能力的重要指标，紧密纺环锭纱与普通环锭纱在同样捻度时，后者最终产品复盖能力较低。紧密纺环锭纱在保持同等强力条件下可适当减少捻度以增加纱线体积，可获得相当于普通环锭纱的复盖能力，捻度可减少5%～10%。邓肯道夫(Denkenolorf)纱线结构试验仪提供了纱线长度为0.3mm的实测纱线体积。纱线体积的检测包括同样纱线支数双喷咀MJS喷气纱，由于喷气纱是包缠纱、假捻，因此同样纱支比环锭纱体积大，用微电子扫描摄影技术摄制的图形表明，少量包缠纤维在纱芯上，而且长度很短使纱线许多部分纤维基本上是无捻的。
经纱的耐磨擦及应力负荷是应用So-Called模似指标，可同时试验所需要的15根纱。理想的紧密环锭纱的纤维排列显示出比普通环锭纱优异。非传统纺纱技术都有不足之处，这种新型纺纱在做经纱时必须经过处理，在喷气纺技术中，相对于真捻纱，纱线上的纤维很少，有伸直缠绕的情况，因此，纱线机械物理性能不一，尤其在卷绕时(络筒)更明显，还是非传统纺纱与环锭纱的区别。
5 纱线内部结构
纱线内部纤维的形成与纱线外部结构相关，纱线内部纱芯的排列，纤维沿纱线长度方向延伸可以经过电子扫描摄影在牵伸过程中获得，从纱线横截面中看到纤维高度平行，并影响纱线强力，纱线强力特点与试验时夹持长度相关。
减少细节及强力弱环的可能性：正常的纱线强力是在夹持长度为520 mm强力机上试验的，也有100 mm及18mm的夹持长度。夹持长度减少、纱线断裂强力增加，这是由于夹持长度短，强力弱环及细节出现概率减少，断裂长度减少，断裂机会少。假如纤维分布定向好，试验夹持长度减少，纱线断裂强度显著增加，环锭纱及紧密环锭纱更为明显。转杯纱断裂强力较低，即使断裂长度低于纤维长度，由于纤维形成弯钩，即使断裂长度短，转杯纱断裂强度也不会提高。总之纱线纤维被夹持数量越多，纤维纵向定向性好，纱线断裂强度增加．从电子摄影扫描图中看出转杯纱属缠绕结构，即使夹持长度低于5mm，会使100％的纤维被夹持及纤维断裂，夹持长度在0 mm，纤维断裂长度低于纤维长度，纱芯纤维定向性差造成断裂强度低。
喷气纱强力介于环锭纱，紧密纱及转杯纱之间，主要是喷气纱，纱芯比转杯纱平行，包缠纤维比较少，强力比转杯纱少高。
6 纱的形成影响纱线变形的特征
如纱抗弯曲强力就是纱线形成过程中影响的特性，但纱线抗弯曲强力的检测很困难。目前已开发了一种最新的检测纱线抗弯曲强力的方法。试验表明，假如紧密纱抗弯强度为100％，则转杯纺及涡流纺为200％，双喷咀喷气纱为300％，这些数值关系可从一些非传统纺纱，在机织物及针织物上与环锭纱作比较，非传统纺纱的织物手感比普通环锭纱产品粗硬，普通环锭纱与紧密纱之间的抗弯强度亦小有区别。
另外产生一个问题，当纱线变形时在经纬纱横截面上纱线受压后变偏平变形的情况．纱线粗节的检测表明当纱线压缩力增加时，粗节减少。
转杯纱线结构造成纤维分布状况，在纤维包缠处，手感较硬，比没有包缠处的纱变形力小。转杯纱生产的针织物及机织物往往使外观比环锭纱不均匀、粗硬。
为了进行比较，将纱线粗节在1OOcN压力条件下检测，表明纱线具有最佳捻度结构，同等变形的MTS双喷咀喷气纱中约有95％平行无捻的纤维，更容易产生变形，根据这个试验，转杯纱手感比较硬，在织机或针织布外观上可以通过纱的紧密情况检测纱线变形情况。
7 纱线的回弹性
纱线的回弹对纺织加工是十分重要的，例如针织布产生歪斜变形。回弹性由检测纱线纽结力测得，紧密环锭纱、普通环锭纱等真捻纱与非传统纱之间的回弹力不同，转杯纱正捻或反捻的纱其纽结均较低。
喷气纺纱回弹力较低，主要因为平行无捻纤维比例较高，真捻纱比非传统纱的回弹力大，
因此在进一步加工成针织布时织物歪斜情况少。
8 结语
纱线结构是纱线重要特性之一，纱线外观与纱线性质相关，纱线内部纤维排列对纱线性质影响很大，尤其对纱线进一步加工及最终产品性质的影响更为显著。较差纱线结构对后工序加工很有影响，应用好的纱线结构具有特别好的功能，用途也很好，在适应性能上紧密纺纱线的纺织品，外观结构是最理想的。